石油化工生產工藝中，高溫、低溫操作工況很多，存在高溫、低溫設備和管道不采取隔熱保溫工藝或隔熱保溫不合理的現(xiàn)象。在生產過程中，設備和管道會不斷向外界釋放或吸收大量的熱量而造成大量的熱損，其至有時都不能保證正常的生產工藝條件，所以在石油化工生產中，對高溫、低溫設備和管道采取隔熱保溫工藝是有效防F止熱損、保證正常生產工況的有效手段。隔熱工程分為保溫和保冷，本篇論文內容只涉及保溫工程方面。石油化工生產對工藝條件要求非常苛刻，生產裝置中的設備、管道保溫效果直接決定著設備、管道內工藝介質能否正常平穩(wěn)運行，甚至直接影響石化產品的質量水平。再者保溫層是設備、管道的“外衣”，直接影響著生產裝置的美觀?；谝陨显颍O備、管道的保溫若想既要節(jié)能降耗、還要美觀，就要不斷地對各類保溫材料及其制品進行性能改進提升，不斷地研發(fā)性能更優(yōu)的保溫材料來滿足需求，還要對保溫的施工方法進行改進，保溫施工過程質量控制進行強化，同時還要加強設備、管道在裝置運營過程中的科學管理、統(tǒng)籌考慮。保溫工程一方面要充分考慮生產工藝條件大力推廣高效節(jié)能的保溫設計結構，選擇質優(yōu)價良的保溫材料及其制品;另一方面要在保溫施工的過程中嚴格按照施工的標準進行施工，并嚴格保證施工的質量驗收;在裝置運營過程中加強數(shù)據(jù)檢測，及時維修維護，確保熱量損失指標達標。高效的保溫結構不JJ能夠有效防F止設備、管道等運營過程中的熱量損失、保證滿足生產工藝條件，而且也使裝置運營操作人員的勞動環(huán)境得到改善，有一個良好的A全操作環(huán)境，F(xiàn)止燙S等事故發(fā)生。長距離輸送高溫介質管道的熱量損失需嚴格控制，避免管道起止溫差超標，確保滿足生產工藝所需要的溫度參數(shù)。在冬季，保溫可F止設備、管道內液體介質的凍結而破壞設備、管道:當設備、管道內的介質操作溫度低于環(huán)境空氣露點溫度時，采用保溫隔熱可有效F止在設備、管道的表面出現(xiàn)結露現(xiàn)象:保溫還可減少各類工藝設施、爐類設備及熱力熱網(wǎng)等的熱量損失，達到節(jié)約能源，增加使用周期，提高產能的目的[48,491。在石化裝置之間和裝置內部都鋪設有大量的管道，而管道的散熱損失在裝置能耗中占據(jù)較大的比例。2015年中G石化曾對煉化企業(yè)管道進行了系統(tǒng)的調研測試，該項防腐保溫調研測試共選取不同介質溫度、不同管徑的各類樣本工藝管線216根，按照中G石化現(xiàn)行標準《石油化工設備和管道隔熱工程設計規(guī)范》SH/T3010-2013中規(guī)定的最D允許熱損失量進行測評，大于最D允許熱損失量標準的(超標)為 85 根，占總樣本數(shù)的39.8%，即煉化企業(yè)管道中約有近四成管道散熱損失量不達標，其中散熱損失量超標程度達到標準規(guī)定50% 以上的管道數(shù)量占總超標管道數(shù)的47.1%。管道熱損失量超標率隨介質溫度的升高而增D，中壓蒸汽管道的熱損失量超標率為42.9%。當前國內煉化企業(yè)蒸汽管道的保溫技術水平與國外相比差距較大，國外保溫管道選材時保溫層厚度計算方法詳細具體、內容豐富，保溫管道結構新、導熱率小、F水性好、壽命長。國內煉化企業(yè)的主要問題有以下幾個方面:

(1)材料方面。水平管道上的軟質保溫隔熱材料在服役期普遍存在保溫層下沉現(xiàn)象，如圖1-2所示，導致D端保溫層減薄，保溫系數(shù)顯著降低，導致熱損加速;硬質保溫的接縫不能嚴格密封而形成“熱通道”導致熱損，同種保溫隔熱材料性能良莠不齊。

(2)設計方面。保溫管道選材時保溫層厚度計算方法參數(shù)取值范圍模糊，不易操作;對于南北地域不同企業(yè)，有時不能因地制宜地選擇保溫隔熱材料;保溫結構設計不合理，下雨浸水后熱量損失大，溫降大，不JJ熱損大，甚至直接影響生產。

(3)施工方面。各家施工單位的施工水平參差不齊，現(xiàn)場調研測得實際厚度與設計要求厚度存在差距，實際厚度小于設計厚度的管道數(shù)占整體管道樣本數(shù)量20.4%。表1-5是管徑為中325mm，介質溫度為400℃條件下各家企業(yè)的保溫層設計厚度。施工環(huán)節(jié)不規(guī)范，特別是保溫損壞后的修補，不易達到原施工質量水平，引起保護層開裂、變形，導致保溫性能降低，熱量損失嚴重。

(4)日常運營維護不夠重視。存在隨意踩踏保溫管道的現(xiàn)象，要注意保溫結構的保護，若因操作需要不可避免的踩踏保溫管道時，應在此部位搭設操作平臺或保護裝置。發(fā)現(xiàn)保溫結構損壞，應及時修X復，X復標準應達到原設計要求。